(1) PP的成型加工性能 

1) PP的吸濕性很小，因此在成型前一般不需要進(jìn)行干燥處理，若濕度超過允許值，則應(yīng)進(jìn)行干燥處理。

2) PP分子結(jié)構(gòu)中含有叔碳原子，故抗氧化能力很低，在塑化時(shí)應(yīng)加入抗氧化劑。

3) PP在超過280℃時(shí)會(huì)發(fā)生熱降解，使性能劣化，熔料和金屬壁面接觸會(huì)加速熱降解，故成型時(shí)應(yīng)避免熔料長時(shí)間滯留在料筒內(nèi)。

4) PP熔體流動(dòng)性良好，介于HDPE和LDPE之間，易成型薄壁、長流程塑件。

5) PP具有結(jié)晶性、成型收縮率的變化范圍較大，為1.0%?3.0%，且有較明顯的后收縮性，故易產(chǎn)生縮孔、凹痕和變形，且方向性強(qiáng)。

6) PP的熔點(diǎn)和熔體熱焓量比LDPE高，在結(jié)晶和冷卻過程中會(huì)放出較多熱量，因此模具要有較好的冷卻系統(tǒng)，以減少塑件變形。

7) 由于PP的熱收縮和結(jié)晶作用，在成型過程中的比容積有較大變化，塑件的筋、孔及壁厚較大的部位容易產(chǎn)生氣泡及凹痕等缺陷。

8) PP熔料溫度低時(shí)取向明顯，尤其在低溫高壓時(shí)更甚，因此要控制成型溫度。

9) PP塑件脫模時(shí)收縮性較大，應(yīng)在脫模后在定型裝置上放置1天以上以定型，對于尺寸精度較高的塑件，可及時(shí)進(jìn)行熱處理。

10) 由于PP的成型收縮率較大，低溫呈脆性，故塑件應(yīng)壁厚均勻，避免缺口、尖角出現(xiàn)，防止產(chǎn)生應(yīng)力集中。

11) 如果保壓時(shí)間過長，會(huì)使塑件出現(xiàn)較大的收縮而出現(xiàn)質(zhì)量缺陷，因此在保證補(bǔ)充熔體固化收縮用料的基礎(chǔ)上，盡量縮短保壓時(shí)間。

12) PP熔體具有較明顯的非牛頓性，粘度時(shí)剪切速率和溫度都較敏感。

(2)PP的主要注塑成型條件, 

1) 料筒溫度。在需要注射壓力和注射速度較小時(shí)，可選擇較低的料筒溫度。一般料筒溫度控制在210~280℃,噴嘴溫度比料筒溫度低10~30℃。當(dāng)成型薄壁、復(fù)雜塑件時(shí)，料筒溫度取高者；當(dāng)塑件較厚時(shí)，料筒溫度取低者。

12) PP熔體具有較明顯的非牛頓性，粘度時(shí)剪切速率和溫度都較敏感。

(2)PP的主要注塑成型條件, 

1) 料筒溫度。在需要注射壓力和注射速度較小時(shí)，可選擇較低的料筒溫度。一般料筒溫度控制在210~280℃,噴嘴溫度比料筒溫度低10~30℃。當(dāng)成型薄壁、復(fù)雜塑件時(shí)，料筒溫度取高者；當(dāng)塑件較厚時(shí)，料筒溫度取低者。

2) 模具溫度。PP的結(jié)晶能力較強(qiáng)，提高模溫有助于增加結(jié)晶度，也有利于大分子松弛，減少分子的取向作用，從而降低塑件的內(nèi)應(yīng)力，減少缺料、氣泡等缺陷，生產(chǎn)中常把

模溫調(diào)整到20~60℃。

3) 注射壓力。在注塑成型時(shí)，提高注射壓力有利于增大熔料的流動(dòng)性。柱塞式注塑機(jī)的注射壓力比螺桿式要高。一般控制在70~100MPa，具體數(shù)值以試模來決定，以塑件不缺料、溢料以及不產(chǎn)生凹痕和氣泡為準(zhǔn)

PP注塑工藝特性與工藝參數(shù)的設(shè)定 

PP為非極性的結(jié)晶塑料，吸水率很低，約為0.03％～0.04％，注塑時(shí)一般不需進(jìn)行干燥(必要時(shí)，可在80～100℃下干燥1～2h即可)。

PP的熔點(diǎn)為165～170℃，分解溫度為350℃，大結(jié)晶速率溫度為120～130℃，成型溫度范圍較寬（205～315℃）。注塑用

PP的適宜MFR范圍為2～15 g/10min，熔體的流動(dòng)性較好，料筒溫度控制在210～280℃，噴嘴溫度比料筒高溫度低10～30℃。當(dāng)制品壁薄、形狀復(fù)雜時(shí)，料筒溫度可提高至280～300℃：而當(dāng)制品壁厚大或樹脂的MFR高時(shí)，料筒溫度可降低至200～230℃。

PP熔體的粘度對剪切速率的依賴性大于對溫度的依賴性，因此，在注塑時(shí)，通過提高注射壓力或注射速率來增大熔體流動(dòng)性比提高料筒溫度更有效(

注射壓力通常為70～120MPa)。此外，注射壓力的提高還有利于提高制品的拉伸強(qiáng)度和斷裂伸長率，對制品的沖擊強(qiáng)度無不利影響，特別是大大降

低了收縮率，但過高的注射壓力易造成制品溢料，并增加了制品的內(nèi)應(yīng)力。

注塑PP時(shí)的模具溫度為40～90℃。提高模溫，

PP的結(jié)晶度提高，制品的剛性、硬度增加，表面光潔度較好，但易產(chǎn)生溢料、凹痕、收縮等缺陷；而模溫過低，結(jié)晶度下降．制品的韌性增加，收縮率減小，但制品表面光潔度差，面積較大、壁厚較厚的制品還容易產(chǎn)生翹曲。

在PP的成型周期中，保壓時(shí)間的選擇比較重要。一般，保壓時(shí)間長，制品的收縮率低，但由于凝封壓力增加，制品會(huì)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，故保壓時(shí)間不能太長。

與其它塑料不同，PP制品在較高的溫度下脫模不產(chǎn)生變形或變形很小，實(shí)際往往采用較低的模溫，因此，PP的成型周期是較短的。

PP的Tg較低，脫模后，制品會(huì)發(fā)生后收縮，后收縮量隨制品厚度的增加而增大。約在脫模后的6h完成90％，還有10％要在十幾天內(nèi)才能完成。降低收縮率的具體措施是：縮短注射時(shí)間、延長保壓時(shí)間、提高料溫和模具溫度。成型時(shí)，提高注射壓力、延長注射和保壓時(shí)間及降低模溫等，都可以

減少后收縮。采用共聚

PP或改性PP，有利于減少收縮率。對于尺寸穩(wěn)定性要求較高的制品，應(yīng)進(jìn)行熱處理，熱  處理溫度為80～100℃，時(shí)間為1～2h。  

值得注意的是，PP制品的后收縮比較嚴(yán)重．因此，制品要進(jìn)行時(shí)效處理。PP制品低溫下表